Neuland entdecken

Mit der Leichtigkeit ist das ja so eine Sache: Um sie zu erreichen, ist oft Schwerstarbeit nötig. Man nehme zum Beispiel die vier Lagen eines ganz gewöhnlichen Taschentuchs. Jede einzelne hat ein Gewicht von wenigen Gramm. Wiegt man sie in der Hand, denkt man unwillkürlich an ein Spinnennetz. Wenn das Papier hergestellt wird, findet das zu weiten Teilen im Inneren einer Maschine statt. Aber irgendwann muss die Taschentuchlage im Produktionsprozess an der Hygienepapiermaschine aufgerollt werden. Das ist heikel, denn das zarte Papier reagiert empfindlich auf Druck und Zug. Wird die Spannung zu groß, reißt es. Dann stoppt die Produktion, und für die Papierhersteller wird es teuer.

„Dank der TIAC, wie wir unser Forschungszentrum intern nennen, haben wir diese Herausforderung gelöst“, sagt Michael Pichler und deutet mit dem Daumen über seine Schulter. Hinter ihm in der Werkshalle auf dem ANDRITZ-Gelände in Graz steht eine 44 Meter lange, 0,6 Meter breite und acht Meter hohe Hygienepapiermaschine – ein dichtes Geflecht aus silberfarbenen Rohren, Leitungen, Treppen, blau-gelben Pumpen und Generatoren, die leise surren. Sonnenlicht fällt durch die hochgelegenen Fenster.

„Wir haben eine völlig neue Bahnführung entwickelt, um Faltenbildung und Risse im Hygienepapier zu vermeiden“, fährt Michael Pichler fort, der bei ANDRITZ die Division Paper and Tissue leitet. Auf der Führung liegt ein Luftfilm, der in der gleichen Geschwindigkeit wie die Papierbahn fährt. Das Papier berührt die Führungselemente nie, so entstehen keine Spannungen, die Produktion läuft reibungsloser. Die von ANDRITZ patentierte Lösung hat sich nicht nur in der Versuchsanlage bewährt. Sie hat auch sofort einen Kunden überzeugt, künftig macht sie seine Produktion stabiler.

Die Taschentuchlage verdeutlicht, worum es bei der TIAC geht. 20 Millionen Euro hat ANDRITZ in das weltweit modernste Testzentrum für die Erforschung und Produktion von Hygienepapier investiert. Die Hygienepapiermaschine vereint vier herkömmliche und vier komplett neue Maschinentechnologien, mit denen sich alle derzeit am Markt erhältlichen Hygienepapierqualitäten und gänzlich neue produzieren lassen. Die TIAC steht allen Stakeholdern der Hygienepapierindustrie offen: Papierproduzenten, Zulieferern, Universitäten und Forschungseinrichtungen. Sie können eine Vielzahl an Maschinenkonfigurationen im realen Betrieb durchspielen, sämtliche Parameter testen und variieren, um für sich und ihren Markt die optimale Maschinenkonfiguration zu finden, daraufhin das gewünschte Papier herstellen und jederzeit verifizieren, wie viel Energie und Ressourcen dafür notwendig sind. Außerdem können Trainings- und Ausbildungskonzepte erarbeitet und eingeübt werden.

Die Anlage trifft einen Nerv, denn weltweit suchen die Hersteller von Hygienepapier ständig nach Verbesserungen ihrer Produktion. Einerseits ist das Geschäft attraktiv: Der globale Markt für Hygienepapier wächst jährlich zwischen drei und vier Prozent, und vor allem die Verbraucher in den USA und mehr denn je auch in Asien schätzen eine breite, hochqualitative Auswahl an Papieren für Küche, Bad, WC oder Aktivitäten in der Freizeit. Andererseits ist der Sektor wettbewerbsintensiv: Optimierungen in der Produktion sind für die Hersteller von Tissueproduktionsanlagen daher ein ständiges Muss, um effizienter zu werden. Sie sind überdies gefordert, den Energie- und Medienverbrauch zu reduzieren – bei gleichbleibend hoher Papierqualität.

Die Quadratur des Kreises? Nein, die Herausforderungen sind zwar komplex, aber lösbar. Nur lassen sie sich weder in Meetings am runden Tisch noch mit Computer-Simulationen lösen. „Es braucht einen Ort wie die TIAC, um Verfahren zu planen, verschiedene Maschinen-Konstellationen zu testen und das Papier unter realistischen Alltagsbedingungen herzustellen“, sagt Michael Pichler. Je umfassender das gelingt, umso geringer ist das wirtschaftliche Risiko für einen Hersteller. Immerhin geht es um viel Geld: 100 Millionen Euro und mehr werden in eine neue Hygienepapier-Linie gesteckt. Eine solide Planung ist Gold wert.

Die TIAC ermöglicht es den Papierproduzenten, Neuland zu betreten. Und auch ANDRITZ hat mit dem Testzentrum gewohntes Terrain bewusst hinter sich gelassen. „Ich bin stolz darauf, dass wir es geschafft haben, auf engstem Raum acht Konfigurationen in einer Maschine zu vereinigen, ohne irgendeinen technischen oder logistischen Kompromiss eingehen zu müssen“, sagt Michael Pichler und verweist im gleichen Atemzug auf das gelungene Teamwork der ANDRITZ-Mannschaft: 17.000 Konstruktionsstunden stecken in der Anlage, etwa 40 Mitarbeiter waren in die Montage involviert. Und das Tempo war hoch: Zwischen Projekt-Startschuss und Inbetriebnahme Mitte 2017 lagen nur 14 Monate.

Konkret kann man sich das zum Beispiel so vorstellen: In einer Papiermaschine wird ein Alarm durch einen Sensorfehler in einer Druckmesszelle ausgelöst – einem recht versteckten, weil gut verbauten Teil. In einem neuen Prozess, der in der TIAC zum ersten Mal angewendet wird, gibt es in einem solchen Fall einfach und klar gegliederte Checklisten, die den Mitarbeiter anleiten, wie er den Fehler schnell finden und beheben kann. Dabei kommt auch eine 3D-Brille zum Einsatz. Der Arbeiter bekommt eine grafische Anleitung ins Gesichtsfeld eingeblendet, wo das fehlerhafte Teil eingebaut ist. Drückt er dann im Raum einen virtuellen Knopf, bekommt er von der Brille die exakte Anleitung eingespielt, wie das Teil zu demontieren ist. Die Dokumentation lässt sich im Raum virtuell bereitlegen, so sind die Hände frei. Die defekte Komponente wiederum kann unmittelbar online neu bestellt werden. Und wenn alle Stricke reißen, ist ein ANDRITZ-Experte online verfügbar: Mit einem Klick wird eine Verbindung zur Serviceleitstelle hergestellt, um dem Problem auf den Grund zu gehen.

Science Fiction? „Nein, Realität“, sagt Gerhard Schiefer. „Die Technologie funktioniert, und sie ist hier in der TIAC live und Realität.“ Gemeinsam mit Kunden gehe es nun an die Arbeit: Abläufe werden verfeinert und an die jeweiligen realen Gegebenheiten und Wünsche in der Produktion angepasst. Das Interesse an diesem Vorgehen sei groß, erste Use Cases werden 2018 an den Start gehen, so Schiefer – und er ergänzt: „Letztlich wollen wir dahin kommen, dass man bei der Papieranlage wie im Flugzeugcockpit einen Masteralarm hat, der dann logisch und klar abgearbeitet werden kann. Big Data und Augmented Reality sind dabei hilfreiche Werkzeuge.“

Umfassend, effizient und realistisch: Die TIAC ermöglicht eine ganzheitliche Betrachtung und Steigerung der Effizienz von Hygienepapieranlagen. Die Maschinen lassen sich umsichtig planen, testen und für den laufenden Betrieb optimieren. Störungen und Probleme werden konstruktiv mitgedacht, damit sie später im realen Betrieb schneller denn je zu finden sind, unabhängig von der Kompetenz des diensthabenden Schichtelektrikers. „Wir verstehen uns als Prozessintegratoren, die dem Kunden alles aus einer Hand bieten“, fasst Gerhard Schiefer den Ansatz von ANDRITZ zusammen. „Unser Ziel ist es, die Abläufe in der Maschine reibungslos und effizient mit einer ergonomischen Bedienung zu verknüpfen.“ Klingt doch irgendwie ganz leicht.